Os maiores drenos nos orçamentos das indústrias

A indisponibilidade e os custos de manutenção são dois dos maiores drenos nos orçamentos das indústrias nos dias de hoje. O tempo de parada não programada ainda custa às industriais dezenas de milhões de reais todos os anos. Além disso, as empresas gastam uma quantia considerável em custos de manutenção.

A ResearchGate estima que as empresas gastem entre 15 e 70% de seu custo total de produção em manutenção, dependendo da indústria.

Com esses custos envolvidos, não é surpresa que a Manutenção Preditiva tenha se tornado essencial nas indústrias devido aos valores que economiza com as soluções adotadas.

É preciso ter estratégia

A vibração do equipamento, um dos principais parâmetros da Manutenção Preditiva, é essencial para o monitoramento de condições e é medida tanto por dispositivos portáteis como por sensores instalados diretamente nas máquinas.

Atualmente, já existem Coletores de Dados Android que se comunicam com Sensores Bluetooth sem fio para execução de rotas de monitoramentos periódicos. Já para monitoramentos contínuos, as soluções mais indicadas seriam sensores sem fio instalados nas máquinas e programados para realizar as coletas automaticamente a cada X horas , por exemplo.

As duas soluções detectam até mesmo as menores anormalidades ou alterações, o que significa que os técnicos podem resolver os problemas antes que eles se agravem e resultem em tempo de inatividade ou falha. Pode ser uma boa estratégia combinar as soluções de acordo com a criticidade e aplicação de cada equipamento, afim de obter o máximo da relação custo/benefício.

A combinação dessas estratégias pode ser uma alternativa mais econômica e conveniente à manutenção preventiva, para que não haja desperdícios de investimentos de maneira desnecessária desde que elas sejam também soluções integradas, ou seja, funcionam mais adequadamente se fizerem parte de uma mesma solução.

É preciso dar resultado

Também é importante observar que a grande maioria das falhas de equipamentos industriais não está relacionada ao tempo de funcionamento. O tempo de funcionamento está relacionado apenas a uma pequena parte das falhas e esse dado mostra que a manutenção preventiva sozinha não é suficiente na prevenção de ocorrência de falhas.

A manutenção preditiva, porém, tem essa capacidade de detectar as falhas previamente com uma altíssima assertividade, seja através do monitoramento periódico ou contínuo. Claro que com um monitoramento contínuo e com dados coletados várias vezes dia, a manutenção preditiva exibe informações muito mais precisas sobre o desempenho dos ativos detectando as falhas imediatamente. Mas um bom plano de inspeção associado a um programa de manutenção preditiva que siga as melhores práticas também é capaz de evitar que as falhas ocorram com um excelente custo/benefício, principalmente quando se trata de equipamentos menos críticos.

É preciso gerar ganho financeiro

O fato é que independente da solução, a implementação da Manutenção Preditiva resulta em redução considerável de tempo de parada não programada.

Um estudo elaborado pela ResearchGate revelou que a manutenção preditiva geralmente reduz os custos de manutenção entre 18% e 25%, com outros estudos relatando números semelhantes.

Com a redução de tempo de paradas não programadas, há melhora na disponibilidade total da planta, redução das avarias e aumento da produtividade. Todos esses fatores resultam em um aumento do OEE como um todo das indústrias que investem em Manutenção Preditiva, resultando em aumento da produção e, portanto, ganhos financeiros gerados para a companhia.

 Fatores importantes…

Como mencionamos anteriormente, a vibração é considerada um dos principais indicadores quando se trata de detectar falhas em equipamentos industriais. Mudanças nos padrões de vibração podem indicar uma ampla gama de falhas nas máquinas, como:

• Desgaste do rolamento
• Folga Mecânica
• Falta de Rigidez
• Cavidades
• Problemas de engrenagem
• Problemas de lubrificação
• Desalinhamento
• Ressonância
• etc

Portanto, é muito importante considerar alguns fatores na escolha de uma solução mais adequada, como:

• Tipo de tecnologia do sensor
• Range de frequência máxima
• Tipos de falhas cobertas/detectáveis
• Duração e custo de substituição das baterias

Antes de começar o seu projeto, pesquise sobre os diferentes tipos de tecnologia dos sensores e compare os range de frequência máxima, pois é justamente o range de frequência máxima do sensor que irá restringir ou expandir a lista de tipos de falhas cobertas/detectáveis.

Além disso, dê preferência por soluções em que possa combinar estratégias de monitoramento periódico (offline) com monitoramento contínuo (online) integradas em uma única plataforma. Essa integração certamente trará uma melhor produtividade e eficiência na gestão dos ativos como um todo.

Por fim e não menos importante, não deixe de colocar no orçamento do seu projeto a duração e custo para substituição das baterias dos sensores, afinal você não quer precisar reinvestir todo o valor financeiro desprendido no mesmo projeto a cada 3 ou 5 anos não é mesmo?

Conte conosco

Se você precisar de alguma ajuda para implementar um projeto de Manutenção Preditiva não deixe de nos consultar. Nosso Coletor e analisador de dados de vibração e nossos Sensores de vibração sem fios trabalham de maneira integrada em uma única plataforma, Pacifco.

Juntos, são capazes de cobrir todos os tipos de falhas de vibrações citados a um custo baixíssimo de substituição de suas baterias, que podem ser feitas pela sua própria equipe em campo!

Podemos ajudá-los na elaboração de uma estratégia que faça mais sentido para você e para o seu orçamento!

Seria um imenso prazer poder ajudá-lo!